Bezpieczeństwo jest wartością w życiu codziennym oraz w miejscu pracy, której nie sposób w pełni oszacować lub wycenić. Zagrożenie zawsze będzie zjawiskiem niepożądanym, które powinno być eliminowane poprzez stosowanie różnego rodzaju zabezpieczeń, których skuteczność została uprzednio sprawdzona.

W miejscu pracy osobą zapewniającą bezpieczeństwo jest pracodawca. Jego zadaniem jest umożliwienie pracownikowi wykonywania codziennych obowiązków w sposób, który zapewni mu maksymalny poziom bezpieczeństwa. Także urządzenia, którymi pracownicy posługują się podczas pracy, powinny pozostawać w stanie ciągłej sprawności.

Jak najlepiej dbać o maszyny CNC oraz czym kierować się podczas zakupu nowych urządzeń?

W pierwszej kolejności należy zwrócić uwagę, czy konstrukcja urządzenia wyklucza możliwość ulegnięcia obrażeniom, oddziaływania niebezpiecznych substancji chemicznych, występowania nadmiernego hałasu, porażenia prądem, lub pozostawania pod wpływem promieniowania. Priorytetem jest dostarczanie przez nowy zakup odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa, a także higieny.

Każdy niepożądany incydent z udziałem maszyny, nawet nieznaczny, musi być uznany za sytuację anormalną, którą należy zbadać, wyjaśnić, a następnie podjąć działania, mające na celu zabezpieczenie przed ponownym wystąpieniem takiej sytuacji.

Z drugiej strony, warto wiedzieć, że na producencie ciąży obowiązek walidacji produktu i jego systemu bezpieczeństwa. Jest to proces mający na celu dostarczenie dowodu, że produkt działa w sposób zgodny z oczekiwaniami. Proces przeprowadzany jest zarówno pod kątem norm prawnych, jak i końcowego użytkownika wyrobu. Walidacja powinna zostać rozpoczęta już na etapie projektowania maszyny, ponieważ to zwiększa szansę na natychmiastowe rozwiązanie wynikłych problemów. Im później zostanie dostrzeżony błąd, tym droższe jest jego usunięcie.

Na proces walidacji składa się szereg konkretnych czynności, odpowiednich do rodzaju wyrobu. W przypadku maszyny do cięcia CNC może to być na przykład:

• symulacja cięcia,
• symulacja usterki, w celu sprawdzenia systemu zabezpieczeń,
• inicjowanie procedury awaryjnego zatrzymania maszyny,
• testy oprogramowania.

Testy maszyn przed wypuszczeniem urządzenia na rynek

Każdy producent szczegółowo określa, jakie testy i w jaki sposób należy wykonać przed wypuszczeniem urządzenia na rynek. Głównym celem walidacji jest zmniejszenie ryzyka wystąpienia sytuacji niepożądanej. Oczywiście końcowy użytkownik jest zobowiązany użytkować produkt zgodnie z jego przeznaczeniem i zaleceniami zawartymi w instrukcji obsługi.

Szczegółowe informacje na temat zakresu przeprowadzanej walidacji można odnaleźć w kilku aktach prawnych:

• unijna dyrektywa maszynowa 2006/42/WE,
• Norma PN-EN ISO 13849-1/-2 Bezpieczeństwo maszyn - Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem; Część 2: Walidacja,
• seria norm PN-EN 61508 Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych systemów związanych z bezpieczeństwem (część 1-7),
• norma PN-EN 60261 Bezpieczeństwo maszyn - Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych, elektronicznych i programowalnych elektronicznych systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem (SRECS) (rozdział 8)

Wypełnienie obowiązku, którym objęty jest producent urządzenia, a także przestrzeganie instrukcji obsługi nie gwarantuje bezpiecznego użytkowania. Równie ważne jest spełnienie przepisów bhp. Określają one między innymi:

• zasady dostosowania pomieszczeń, w zależności od wykonywanej w nich pracy, stosowanych maszyn i liczby pracowników,
• sposobu zabezpieczenia instalacji elektrycznych,
• oznaczenia ciągów komunikacyjnych - przejść i dojść do stanowisk pracy,
• organizacji stanowiska pracy,
• umieszczania instrukcji bhp,
• oznakowania elementów sterowniczych, mających wpływ na bezpieczeństwo,
• sygnałów świetlnych i dźwiękowych wpływających na bezpieczeństwo,
• osłon i urządzeń ochronnych,
• oznakowania maszyn i innych urządzeń technicznych,
• środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i butów roboczych.

Firma Eckert jako odpowiedzialny producent dba o bezpieczeństwo produkowanych przez siebie maszyn do cięcia CNC. Świadczy o tym fakt, że wiele elementów maszyn zostało zaprojektowanych i zaimplementowanych do maszyn ze względów bezpieczeństwa. Co więcej, w miarę potrzeby podobne elementy są wciąż projektowane i wdrażane w nowych modelach.

W tabeli poniżej zamieszczono informacje o najważniejszych elementach zapewniających bezpieczeństwo, będących obecnie stałymi elementami maszyn Eckert. Dla każdego elementu wymieniono modele maszyn, w których znajduje on zastosowanie.

Wymienione elementy są tylko przykładami odpowiedzialnego projektowania maszyn. Zabezpieczeń istnieje oczywiście znacznie więcej, a ich funkcjonalność jest przed wdrożeniem poddawana drobiazgowym testom. Warto pamiętać podczas codziennego wykonywania obowiązków, aby zapoznać się z instrukcjami obsługi oraz zasadami bhp. W sytuacjach zagrożenia życia lub zdrowia ich znajomość może mieć kluczowe znaczenie, a w konsekwencjach zredukować ryzyko ulegnięcia wypadkowi bądź zniwelować jego skutki.