Technologia cięcia plazmą i tlenem jest znana od ponad 70 lat, jednak wciąż dynamicznie się rozwija. Tym razem, inspirując się popularnym w technologiach laserowych systemem automatycznej zmiany narzędzi, we współpracy z producentem agregatów plazmowych Kjellberg stworzyliśmy system automatycznej wymiany głowic. Rozwiązanie to nie tylko zwiększa wydajność i ergonomię pracy, ale przede wszystkim znacząco wpływa na efektywność procesów produkcyjnych.

Spis treści:

Szafir wzbogacony o spersonalizowane rozwiązania

Jak działa system?

Rozwiązanie szyte na miarę

Oszczędności dzięki optymalizacji - trasowanie na nowych zasadach

Rozwój napędzany potrzebami klientów

Szafir wzbogacony o spersonalizowane rozwiązania  

Bazą dla jednego z takich projektów stała się przecinarka CNC Szafir. To właśnie na tej platformie rozpoczęto prace nad rozwiązaniem opracowanym we współpracy z czołowym producentem agregatów plazmowych. W realizowanym projekcie postawiliśmy sobie za cel:

• potrzebę opracowania systemu skracającego czas obsługi maszyny, a tym samym obniżającego koszt wytwarzania,

• podniesienie jakości cięcia, 

• wzrost bezpieczeństwa użytkowania,

• obniżenie strat materiałowych generowanych podczas proces produkcyjnego, 

• stworzenie rozwiązania „szytego na miarę” dla jednego z klientów z Kanady.

Opracowany system został wyposażony w agregat plazmowy renomowanego producenta Kjellberg - w tym przypadku model Q4500. Źródło plazmy zamontowano na głowicy Flex 3D, która - po wielu godzinach prac projektowych i testów - została wyposażona w opatentowany system automatycznej zmiany narzędzi w kasecie, określany jako Automatic Torch Head Changer.

Jak działa system?

Na podstawie kontroli napięcia łuku maszyna sygnalizuje konieczność wymiany zużytej główki. Operator podejmuje decyzję o uruchomieniu procedury wymiany, po czym głowica automatycznie przemieszcza się do kasety, w której znajdują się zestawy elementów zamiennych. Takie rozwiązanie znacząco skraca czas obsługi elementów eksploatacyjnych, a jednocześnie zwiększa bezpieczeństwo pracy operatora.

Rozwiązanie szyte na miarę

W realizacji tego projektu zastosowano maszynę Szafir, która trafiła do klienta w Kanadzie. Urządzenie wyposażono w pięć wysokowydajnych palników tlenowo-propanowych IHT/GCE oraz głowicę Dual Flex 3D, umożliwiającą cięcie plazmowe w trzech wymiarach.

Konfiguracja dostosowana do potrzeb klienta, wzbogacona o automatyczny system zmiany głowic, stanowi rozwiązanie przygotowane do intensywnej, ciągłej eksploatacji. Taki zestaw technologii doskonale sprawdzi się w wymagających środowiskach produkcyjnych, takich jak przemysł ciężki czy produkcja seryjna.    

Oszczędności dzięki optymalizacji - trasowanie na nowych zasadach

Proces trasowania nie wymaga tak wysokiego natężenia prądu jak proces cięcia. Wykonywanie go przy użyciu standardowej głowicy tnącej oraz części eksploatacyjnych przeznaczonych do pracy przy wysokich amperażach może prowadzić do zbyt intensywnego oddziaływania łuku plazmowego na materiał. W efekcie powstający ślad trasowania może być zbyt głęboki, co prowadzi do niepożądanego osłabienia struktury materiału.

Co prawda samo trasowanie może być wykonywane przy użyciu tych samych części eksploatacyjnych co cięcie, jednak w przypadku elementów przeznaczonych do pracy przy wysokim natężeniu prądu (stosowanych do cięcia grubych blach) uzyskany ślad trasowania jest wyraźnie intensywniejszy, a zużycie części eksploatacyjnych następuje szybciej.

Zastosowanie części eksploatacyjnych przeznaczonych do pracy przy niższych natężeniach prądu, dedykowanych do obróbki cieńszych blach, pozwala uzyskać bardziej precyzyjny i kontrolowany ślad trasowania, a jednocześnie ogranicza tempo zużycia elementów eksploatacyjnych.

Rozwój napędzany potrzebami klientów

Potrzeby klientów oraz firm współpracujących z marką Eckert stale ewoluują. Dla naszego zespołu jest to jasny sygnał, że tempo rozwoju technologicznego nie może zwalniać – dlatego dział badawczo-rozwojowy firmy nieustannie pracuje nad kolejnymi rozwiązaniami, które odpowiadają na wyzwania współczesnej produkcji. Marka od 1990 roku dostarcza rozwiązania, które nie tylko spełniają oczekiwania nawet najbardziej wymagających branż ale także przynoszą wiele zysków płynących z usprawnienia procesów produkcyjnych.