Początek XXI wieku stał się początkiem nowej rewolucji przemysłowej. Założenia koncepcji zwanej “Przemysł 4.0” zostały przedstawione w 2011 roku, podczas targów EMO w Hanowerze. Istotą Przemysłu 4.0 jest pełna integracja maszyn i urządzeń z systemem zarządzania produkcją. Odbywa się ona przede wszystkim poprzez ciągłe monitorowanie stanu maszyn, a także zachodzących w danym momencie procesów. Wymaga to wielu operacji na danych, które nieustannie są pobierane, analizowane oraz przekazywane kolejnym aplikacjom i urządzeniom, połączonym ze sobą w ramach Internetu Rzeczy. Takie zależności tworzą podwaliny Inteligentnej Fabryki.

Celem koncepcji Przemysł 4.0 jest osiągnięcie umiejętności szybkiego dostosowania się procesu do zmiennych warunków. Zmianie ulegają najczęściej elementy ergonomii lub wydajność zasobów. Najbardziej pożądanym efektem tych zmian jest wzrost wydajności wytwarzania oraz wprowadzenie możliwości elastycznych zmian asortymentu. Wdrożenie koncepcji wiąże się ze zmodyfikowaniem sposobu pracy, a także roli ludzi w przemyśle. W przeciwieństwie do wcześniejszych koncepcji, jak np Computer Integrated Manufacturing, Przemysł 4.0 zakłada, że najcenniejszym zasobem fabryki pozostają wciąż ludzie, a opracowywane rozwiązania mają sprawić, że praca w fabryce stanie się po prostu wygodniejsza.

Nowa rewolucja jest szczególnie chętnie wdrażana w firmach wytwarzających maszyny i urządzenia wykorzystywane do produkcji. Opracowywane są zwłaszcza nowe rozwiązania z zakresu sterowania oraz komunikacji, a także integracji układów sterowania z komputerami, w celu wykorzystania gotowych aplikacji, które stworzono już wcześniej z myślą o komunikacji między urządzeniami.

Obecnie produkowane i stosowane układy sterowania, bazujące na komputerach PC, nie są jeszcze gotowe na obsługę analogiczną przez telefony i tablety, ponieważ Windows nie działa w czasie rzeczywistym. System ten wykorzystywany może być jedynie jako interfejs użytkownika. Rozwiązanie odpowiadające wymaganiom nowej koncepcji zostało opracowane jednak już w 2013 roku. Ów układ sterowania posiada szereg funkcji, które umożliwiają szeroko pojętą komunikację z otoczeniem, a także ułatwiają obsługę urządzenia. Kolejnym elementem, który należy zmodyfikować w ramach Przemysłu 4.0 jest cały system informatyczny, służący do zarządzania produkcją. Optymalnie działający system powinien pozwalać na bieżąco monitorować stan maszyn, planować produkcję na podstawie danych uzyskanych z monitoringu, a także podejmować działania konserwacyjne i eliminować zdarzenia alarmowe. Wszystkie te czynności powinny być wykonywane w sposób automatyczny z możliwością pozyskania raportów.

Z uwagi na konieczność ciągłego przetwarzania dużych ilości danych, konieczne stało się zagwarantowanie bezpiecznego miejsca przechowywania ich, które jednocześnie pozostawałoby dostępne dla wszystkich elementów systemu. Coraz popularniejsze stało się używanie do tego celu chmury. Używając jej, należy jednak zadbać szczególnie o prawo dostępu do poszczególnych zestawów danych. Ostrożność ta wynika z ryzyka nieprawidłowego lub nieumiejętnego wykorzystania danych przez osoby niepowołane. Pewnym jest, że ilość dostępnych rozwiązań, stworzonych z myślą o Przemyśle 4.0 będzie wzrastała. Już wkrótce, nowa koncepcja, zamiast być najnowszą innowacją, stanie się normalnością w ramach działania światowych, ale również polskich fabryk.

Firma Eckert jest jednym z przedsiębiorstw, które jest w trakcie opracowywania systemu umożliwiającego zintegrowanie produkowanych przez nią maszyn do cięcia CNC z systemem produkcyjnym, funkcjonującym w danej fabryce. Nowe rozwiązanie powinno być dostępne w ciągu najbliższego roku.